Im Motorrad-Rallye-Sport ist die Produktion individueller Verkleidungsteile üblich, um Veränderungen am Aufbau der Maschine und Anforderungen durch die Umgebung gerecht zu werden. Größere Kraftstofftanks sowie eine zusätzliche Navigationseinheit, der sog. Tower, sind dahingehend die größten Veränderungen an den Fahrzeugen. Die üblicherweise höheren Geschwindigkeiten und das Terrain – oft Schotter oder Wald – sorgen für eine wechselnde, aber dauerhaft hohe, Belastung der Verkleidungsteile, z.B. hinsichtlich Luftwiderstand, Vibrationen, Steinschlag, Astaufprall oder auch Sturz. Aufgrund nicht zu vermeidender Beschädigungen müssen modifizierte Verkleidungsteile für ein oder auch mehrere Motorräder austausch- und in Kleinserien reproduzierbar herstellbar sein. Dabei sollen die modifizierten Bau-teile, trotz ausreichender Steifigkeit und Festigkeit, das Fahrzeuggewicht nicht nennenswert erhöhen. Zum Einsatz kommen daher in der Regel kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe (CFK).
Der übliche Formenbau für solche faserverstärkten Verkleidungsteile kann jedoch häufig – aufgrund benötigter Werkzeuge und hoher Kosten – nur von großen Herstellern bewältigt werden. Denn Spritzguss-Werkzeuge oder VARTM-Formen (Vacuum Assisted Resin Transfer Molding) werden meist spanend mit Hilfe von CNC-Fräsmaschinen hergestellt. Und bei der Verwendung sog. Prepregs (mit einer thermoplastischen oder duroplastischen Matrix vorimprägnierte, textile Halbzeuge) ist ein Autoklav bzw. Ofen erforderlich.
